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Den Wunsch Metalle, spanabhebend und frei in jeder Form bearbeiten zu können habe ich schon länger.

Leider war und ist das Angebot an brauchbaren und bezahlbaren Maschinen für den Hobbybereich recht dünn.

Eine Portalfräse aus Aluprofilen kam nicht in Frage. Erstmal sind die mir zu instabil und dann reicht meist der Portaldurchlass für meine Anwendungen nicht aus. Teuer sind sie dazu auch noch.
Als Säulenmaschinen stehen meist nur Chinamaschinen mit bedingter Qualität und Support zur Verfügung oder der etwas teurere Hersteller aus Remscheid.

Größere Industrie / Handwerkermaschinen kommen aufgrund ihrer Größe, des Preises und ihres Gewichts nicht in Frage. Das Teil muss ja auch irgendwie in die Werkstatt.

So habe ich lange immer wieder gesucht und nicht das passende gefunden.

Ein guter Freund hat sich dann eine kleine Portalfräse selber gebaut. Sehr hübsch ist sie geworden und läuft auch super. Trotzdem habe ich mich nicht getraut an einen Selbstbau zu gehen. Irgendwann hatte er mich dann aber doch soweit. Mit Zusicherung seiner Hilfe habe ich dann „ Grünes Licht „ gegeben.

Die Hauptlast der Planung und die Bearbeitung vieler Teile liegt in den Händen meines Freundes, da ich nicht über die Maschinen und seine Fähigkeiten verfüge. Ohne ihn und seine Hilfe, wäre das Projekt nie zu Stande gekommen. Vielen vielen Dank dafür.



Geplant ist eine 4-Achs Vollstahl CNC Portalfräse.                                          Verfahrwege Y- mind. 600mm, X- mind. 400mm, Portaldurchlass mind.400mm    Lineaführungen von Bosch-Rexroth und THK. Kugelumlaufspindeln 16 x 5 mit spielfrei einstellbaren Muttern von Isel. HF-Spindel von Elte 2KW 1000-18000 u/min ER25 Spannkegel. Schrittmotor 7-9 Nm 6-8A Steuerung ist noch unklar. Auf jeden Fall Mach 3 fähig und entweder USB oder Ethernet, jedenfalls kein LPT

Als erstes musste eine Basis her, auf der die Maschine aufgebaut wird.

Eine Anreißplatte wurde gesucht. Irgendwann hatte ich dann eine passende Platte gefunden.






Die Platte hat die Maße 1000 x 630 mm  damit lässt sich dann der angestrebte Verfahrweg von ca.: Y - mind.600, X - 400 und Z - 400 verwirklichen.

Die Platte ist als 3 Bein ausgelegt, nicht wirklich Ideal für meinen Kachelboden in der Werksatt.

Also habe ich eine 50mm Multiplexplatte zugeschnitten. Hier mit der ersten Schicht Ebenholz Wachs beschichtet.

Mit den 4 schwingungsdämpfenden Nivelierfüßen bildet die Platte nun die Basis für die Maschine.

Die Füße des Tisches wurden mit RAL 3000 Feuerrot lackiert

Blieb aber noch das Problem mit den 3 Beinen. Für eine Anreißplatte war das ja gut, aber für eine CNC Fräse ? Da ich noch eine Platte 50mm Multiplex über hatte, habe ich sie kurzerhand als Deckplatte mit den 3 Beinen verschraubt.

Die Füße sind mit M12 Gewindestangen verschraubt. Die Deckplatte ist mit den ursprünglichen M22 Schrauben verbunden. Da die Anreißplatte ja auf der Deckplatte aufliegen wird, habe ich die Schrauben versenkt. Die Schlüsselweite ist 36 also musste ich die Löcher zum Versenken ca.: 56mm ausfräsen, da sonst der Schlüssel zum anziehen nicht gepasst hätte.

So ist nun ein sehr stabiler Tisch entstanden, der auch mit den geschätzten 400 Kg Gewicht, die die reine Maschine am Ende haben wird keine Probleme haben sollte.

Zwischenzeitlich habe ich aus einer großen Kiste mit gebrauchten Führungswagen 4 Linearführungen für die X und Z -Achse zusammengebaut. Die Wagen wurden erst 1 Stunde bei 70°C im Ultraschallbecken gereinigt. Dann getocknet und zusammengebaut. Die Führungen sind von Bosch-Rexroth.

Ich habe M10 Gewindestangen in die Aufnahmen der Anreißplatte gesetzt, damit die Anreißplatte auf der Tischplatte fixiert werden kann. Und die Verrippung der Platte ist auch in RAL 3000 Rot 2x gelackt.


Das Monster hat Platz genommen. Es waren 4 Männer nötig um die Platte auf den Tisch zu setzten. Ganz schön schwer die Dicke. Auf einem Zettel stand, das der Anreißtisch Mitte 1989 von einem VEB für Messmittel an die Akademie der Wissenschaften der DDR nach Berlin geliefert wurde. Vielleicht daher so massiv ; )

Die Platte ist für ihre Größe echt ziemlich dick. Der Tisch steht in der Bauphase auf Schwerlastrollen, damit man ihn besser rangieren kann. Später wird er dann auf seinen eigenen Füßen stehen.

Hier nur mal aufgelegt der Nutentisch. Der Nutentisch ist 400 x 400 mm groß.

Heute sind 2 Stützen für den Tisch fertig geworden. Da der Tisch ja nur auf 3 Punkten aufliegt, könnte er sich aufschwingen. Daher habe ich 2 verstellbare Stützen gebaut.

Die großen, eingefrästen Löcher habe ich mit Aluriffelblech abgedeckt.

So, wird da nichts mehr wackeln oder schwingen.

Der Baumeister hat mind. eine Kante ohne Farbe gefordert, als Bezugsfläche. Ich hab dann alle Kanten entschichtet. 3 Kanten sind gehobelt, eine ist geschliffen.

Sieht auch nicht mehr ganz so wuchtig aus.


Kugelgewindespindeln

Isel 16 X 5 mit spielfrei einstellbaren Muttern und Klemmböcken.

Die Kugelgewindespindeln, Muttern und Mutternblöcke von Isel sind eingetroffen. Das ging sehr fix, kompliment an Isel. Keine 14 Tage von der Bestellung zur Lieferung der endenbearbeiteten Spindeln.

Anmerkung zu den Isel Spindeln.

Die Enden der Spindeln sind normal bei Isel mit 10mm Festlagerseite und 12mm Loslagerseite bearbeitet. Das ist sehr ungewöhlich, da es normalerweise umgekehrt sein sollte. Da ja das Festlager die Kräfte aufnimmt, wäre es eigentlich sinnvoll, das größere Lager als Festlager zu nehmen. Dabei ergab sich dann das Problem, 10mm Festlagerböcke zu bekommen. Waren nicht zu bekommen, nur in 12mm. So blieb mir nichts anderes über, als auf Chinaware zurückgreifen, siehe unten. Leider wurde mir das Problem erst bewusst, als schon alles zu spät war. Heute würde ich mir die Ende nach meinen Vorgaben bearbeiten lassen und 12mm Festlager und 10mm Loslager wählen. Da gibt es dann auch keine Probleme z.B. gute Lagerböcke von THK zu nehmen.

Los und Festlager

Nach längerer Wartezeit sind nun auch die Los und Festlagerblöcke für die Gewindespindeln eingetroffen. Diese müssen noch überschliffen werden.

Die Lager waren übrigens von unterirdischer Qualität, wenn man von Qualität denn reden kann. Sowas hab ich lange nicht mehr gesehen. Die sahen aus wie aus der Ausschusskiste gegriffen. Defekte Lager, schiefe Lagerplatten, Achsmitte stimmte nicht, Bohrungen waren nicht durch, also kurzgesagt ohne weiter umfangreiche Bearbeitung und Fräs/Schleifarbeiten recht teurer Schrott. Hätte ich gewusst, das ich mit den Teilen dermaßen in's Klo greife, hätte ich lieber das Doppelte bezahlt und mir Lagerböcke von THK gekauft. Dazu noch eine sehr lange Wartezeit, obwohl 1 Woche Lieferzeit in Shop stand. Es wurde mir auch erst auf Anfrage mitgeteilt, das sich die Lieferung um mehr als 3 Wochen verzögern würde.

In den Tagen um / zwischen den Feiertagen werden die Platten für das Portal und die Kreuzplatten geschnitten und bearbeitet. Eventuell noch die Kugelgewindespindeln abgedreht. Das geschieht aber in der Weksatt meines Freundes. Daher wird es erst im neuen Jahr wieder Bilder geben.

Mein Freund bastelt fleißig am Portal. Sobald es sich lohnt, werd ich Bilder einstellen.

Hier wird eine Tasche in die 30mm dicke Z-Achse gefräst, damit der Klemmbock der Kugelumlaufspindel genügend Platz hat.

Die Taschenfräsung für die Wellenlagerböcke werden in die Z-Achse gerfäst.

Passungskontrolle. Passt.

Die Lagerböcke müssen noch ordentlich runtergefräst werden.

Beide Lagerböcke sind überfräst und passen in ihre Taschen.

Nach dem kürzen der Spindel wird die Loslagerseite abgedreht und der Durchmesser auf das Lager angepasst.

Nun ist alles zusammen und passt. Die auf dem Bild zu sehenden Messingschienen werden als Anschlag für die Linearführungen dienen. Diese müssen noch gebohrt und Gewinde müssen in die Platte gesetzt werden. Neben etlichen Dingen die noch anliegen. Die Z-Achse ist noch lange nicht fertig.


Gewinde werden in die Z-Achse geschnitten.

Für die Messinganschläge sind Gewinde geschnitten und die Anschläge verschraubt worden. Die Linearführungen sind eingekürzt.

Z-Achse von unten.

Die fast fertige X-Achse bzw. der Protalbalken vorne.

Provisorische Montage der Portalbalken an der X-Achse und mal die beiden Kreuzplatten aufgelegt.

Ist schon recht mächtig geworden die Konatruktion.

Ausfräsen der Tasche in der Unterseite der ersten Kreuzplatte für die Spindelmutter

Bohren der Löcher für die Portalbalken in den Seitenteilen des Portals

Erste Passprobe für die untere Kreuzplatte

"Ankörner" aus spitz geschliffenen Madenschrauben in der Spindelmutter, damit die Kreuzplatte angekörnt werden kann.

Provisorisch aufgelegte Z-Achse mit Spindel. Ups ist das "Fett" geworden.


Kreuzplatte ist gebohrt, gesenkt und passt : )

So das ganze Portal mal mit Zwingen provisorisch zusammengefügt. Ganz schön mächtig und schwer das Ganze. Leider reichen für das Gewicht die geplanten und fast fertigen Seitenteile nicht. Die 15mm Platten sehen etwas " Strochig " aus.

Denn wenn die Z-Achse auch noch davor steht und da ja noch die Adapterplatte und die Spindel drankommt, wird das mit den 15èr Seitenteilen nicht stabil genug. Wir werden für die Säulen nun 70mm Flachstahl verwenden.

So das sieht doch schon deutlich stabiler aus.

Sieht auf den Bildern zierlich aus. Die Säulen des Portals sind aus 70mm Vollstahl.

Falls doch mal die Portalhöhe nicht ausreichen sollte, dann könnten noch höhere Säulenfüße gebaut werden.

Inzwischen ist auch die 2 Kreuzplatte fertig. Damit ist das Portal bereit zur Montage auf der Grundplatte. Wir werden noch Verstrebungen an die Säulen bauen und noch ein paar Kleinigkeiten sind zu machen, aber erst wenn das Portal ausgerichtet auf der Platte steht.

Manche packen am Vatertag berauschende Getränke in ihren Wagen, wir Stahl ; )

Frisch an`s Werk. Nach dem Anreißen die erste Führungsschiene für den Tisch grob ausgereichtet und festgezwungen.

Die geschliffene Kante der Platte dient als Referenzbasis und wird gerade mit dem Messtaster abgefahren.

Eine Bohrhülse wird gedreht.

Die fertige Bohrhülse zum führen des Bohrers für die Löcher der Linearführungsschienen.

Nach dem Ankörnen werden die Löcher in die Platte gebohrt.

Dann kommen die Gewinde dran. Hier ein Rund aus Messing, das der Führung des Gewindebohrers dient.

Speed Handgewindebohring : )

Schrauben rein und immer wieder abfahren und messen, mit dem Hämmerchen hier und da ein Schlag, irgendwann sitzt die Führungsschiene.

Das gleiche Spiel mit der 2 Führungsschiene, dazu dient die Erste als Referenz.

Ankörnen mit einem spitz geschliffenen Passtift

So beide Führungsschienen sitzen perfekt parallel zum Tisch und zueinander.


So der Moment war bekommen. Portalbalken auf den Tisch, Füße angeschraubt, einmal kräftig gewuchtet und dann stand das Portal das erste mal auf dem Tisch.

Whoooww, was ein mächtiges Stück Stahl. Zumindes in meiner  Werksatt ; )

Die Messung ergab eine Parallelität des Balkens zum Tisch von weniger als 2/100 mm. Ohne Unterlegen.Das ist mal eine Handwerksleistung von meinem Freund Sven. Und die Teile wurden ja nicht auf einem Bearbeitungszentum gebaut, sondern nach Altvätersitte mit anreißen und von Hand.Respekt!

Die 2/100mm werden wir mit dem Tisch ausgleichen. Hinten kommt später noch eine Deckplatte drauf.

So dann die Z-Achs aufgebaut. Und da haben wir eine Abweichung der Winkligkeit von weniger als 5/1000mm zu den Führungsschienen.

Z-Achse ganz ausgefahren. Höhe über 185 cm ! Wenn die Maschine später auf ihren eigenen Füßen steht, werden es etwa 180cm sein.

Das links neben der Z-Achse aufgestellte Lineal ist etwas über 600mm lang.

Mein Freund hat mir Teleskopabdeckungen für die Führungsschienen aus Edelstahl überlassen, das sieht wirklich sehr schick aus. Und schützt auch ungemein. Hier nur mal zur Ansicht aufgelegt. Wir haben die Lage der Führungsschienen natürlich so ausgelegt, das die Abdeckungen passen.

Montage der Spindellagerböcke für den Tisch. Als Spindel ein Messingstab, da die Gewindespindel noch zu lang ist. Leider war meine Drehbank nicht in der Lage die Gewindespindel abzudrehen. Die schafft den gehärteten Stahl nicht. Müssen wir nochmal bei.

Als nächstes werde ich die Platte für die Frässpindel fräsen und bohren. Und sonst ist auch noch viel zu tun, aber das Gröbste ist geschafft und ich bin mehr, mehr als nur zufrieden : ))


Die Halteplatte der Frässpindel ist fertig. Die Nut für die Feder die zwischen Platte und Aufnahme der Spindel kommt ist gefräst. Dann habe ich ein 20mm Lochraster gebohrt, damit kann man die Spindel noch in 4 Stufen höher setzten, falls es mal nötig sein sollte.


Die Grundplatte für den Motor der Y-Achse ist vorgearbeitet.
Umseitig sind die Sägekanten überfräst und eine 3/10 mm Ebene ausgefräst, damit sie sauber aufliegt.

Wir haben mit der kleinen CNC von Sven die Halteplatten für die Motoren gefräst. Schön so eine CNC Maschine. Einfach bei einen Mach Makro für Kreisausschnitte den Durchmesser eingegeben, die Platte eingespannt, Maschine auf 0 gefahren und schwupps waren die Bohrungen für den Motorflansch ausgefräst.

Dann hat mir Sven noch geholfen die versetzte Nut der Halteplatte für die Fräspindel zu richten. Ich hab ein unbemerktes Totspiel in meiner Längenanzeige gehabt,da hat sich der Halter des Messschiebers gelockert. Nun ist auch die Feder gefräst und passt.

Somit ist das Thema Frässpindel auch soweit vom Tisch.

Tja ohne die Augen des Meisters geht es halt nicht ; )


Das luftgekühlte Motorgehäuse für die X-Achse ist fertig.

Ich habe 10mm Alublech verwendent. Und der Überstand an der Frontplatte, hat noch keine Funktion. Aber vielleicht brauch ich ihn noch für die Riemenabdeckung.

Kabeldurchführung und Entlüftungschlitz zeigen zur Portalrückseite.

Ich habe einen 60X60 24V Lüfter eingebaut

Der Schrittmotor für den Tisch ist montiert. Langlöcher zum Riemenspannen sind ebenfalls gefräst, ferner ein Absatz.So kann sich die Halteplatte an der Anreißplatte abstützen.

Der erste Induktivsensor für die Z-Achse hat seinen Platz gefunden. War gar nicht so einfach, da der Sensor sehr lang ist.

Er hat ein eigenes kleines Gehäuse bekommen und lässt sich mit hilfe der Langlöcher noch im Abstand zu den Auslösern anpassen.

Der Sensor für die Y-Achse ist auch angebaut.

Er sitzt mittig unter der Kreuzplatte. Ich habe eine Platte angefertigt, die genau zwischen die unteren Wagen der Linearführungen passt. Darauf habe ich dann eine kleine Halteplatte geschraubt.

Die Auslöseklötzen aus Stahl kommen dann rechst und links unter das Portal.

Das Motorgehäuse ist mit 4x M5 Schrauben mit der Grundplatte verschraubt. Die Riemenräder aus Stahl sind gebohrt, ausgerieben in H7 und ausgedreht. Es stecken Spannbuchsen von Sig in den Rädern.

Der Tischmotorantrieb ist auch soweit hergestellt. Dazu hab ich die von Sven endenbearbeitete Spindel eingesetzt. Auch hier mussten die Räder gebohrt, ausgerieben und ausgedreht werden. Ich muss noch das Gewinde für die 3 Schraube neu bohren. Ferner kommt noch eine Versteifung in die Halteplatte.

Der Z-Achsen Antrieb hat Alu-Riemenräder ohne Bund. Bei dem hinteren Riemenrad haben wir den Bund abgedreht, damit die Höhe passt. Die Motorhalteplatte wurde auf das Motorflanschmaß ausgespindelt.

Das hinten offene Gehäuse für den Tischmotor ist auch fertig. Ich habe dem Motor noch einen Lüfter spendiert.

Das Gehäuse passt, das 3 Loch ist gebohrt und das Gewinde geschnitten. Leider hab ich festgestellt, das die doch recht großen Riemenräder nicht geeignet sind, da der Tisch sonst nur bis zur Kante verfahren könnte. Das reicht aber nicht , da so nur max. 450mm Verfahrweg zustande kommen würde. Also müssen neue Riemenräder und ein neuer Riemen her. Ist schon ausgesucht und bestellt. Die jetzt verbauten Riemenräder werde ich dann für die   4 -Achse nehmen.

Dann hab ich noch 2 Messingleisten auf Dickenmaß geschliffen. Diese dienen als Anschlag für die Linearführungen des Portalbalkens. Hier trocknen sie mit der ersten Schicht Klarlack.

Z-Achsen Motor und Bremse haben nun ihr Gehäuse bekommen.

Ich habe die neuen, kleineren Riemenräder gebohrt und ausgerieben. Sie müssen nur noch innen ausgedreht werden, damit die Spannbuchsen auch auf dem Wellenzapfen greifen können.

Bei einer Unterlegung der Führungswagen mit 10mm Leisten, passt der Tisch sauber über den Antrieb. 

Das Motorgehäuse und der Antrieb bei der Anprobe. Hinten ist das Gehäuse offen, es wird irgendwann noch ein Lüfter eigebaut. Was und wie genau weiss ich noch nicht. Da ich gleichzeitig die Spindel kühlen möchte, aber nach möglichkeit nur einen Ventilator verbauen will.

So langsam finden sich die Teile für die Antriebe zusammen. Ein paar Kleinigkeiten noch und die Antriebseinheiten können entgültig montiert werden.

Die Abdeckungen für die Antriebe werden später CNC gefräst ; )

Nach dem 2`ten Lackiergang konnten die Messinganschläge montiert werden.

Die beiden kleinen Riemenräder habe ich innen ausgedreht, so greifen die Spannhülsen komplett auf den Wellenzapfen. Und ich komme mit der 16`er Nuss an die Mutter.

Freund Sven war am Wochenende hier und wir haben die Tischplatte auf der Maschine montiert. Als erstes wurden die Distanzplatten für die Wagen der Linearführungen bearbeitet. Die hatte Sven schon mal mit der Behringer Bügelsäge zugeschnitten.

Da der Tisch ja plan auf den Distanzplatten aufliegen soll, werden die Bohrungen eingesenkt.

4 Wagen = 4 Distanzplatten =18x Bohren und senken.

Nun ist die über 60 Kg schwere Platte mit den Maßen 600x400x36 das erste Mal auf der Maschine. Die Platte ist, wie die meisten Stahlteile, aus C45 allseitig präzisionsgeschliffen und alle Kanten sind gefast.

Die Aufnahmegewinde sind nun auch in die Distanzplatten geschnitten.

Die notwendigen Maße werden auf der Platte angerissen. Dann wurden die Löcher zur Montage der Platte auf den Distanzplatten gebohrt. Gar nicht mal so einfach, bei einer solch schweren Platte. Alleine wäre mir das nicht möglich gewesen.

Platte montiert und ausgerichtet. Wenn die Messuhr "0" anzeigt, dann sind wir zufrieden : )

Nun musste ja noch die Spindelmutter mit dem Tisch verbunden werden. Das war gar nicht so einfach. Aber wir hatten Glück. Die Ausladung meiner kleinen Standbohrmschine reichte auf den mm genau um die Löcher in der Mitte des Tisches zu setzten. Wäre ansonsten ein recht schwieriges Unterfangen geworden. Aber man muss auch mal Glück haben. Sieht wirklich urig aus, eine Platte auf der Bohrmaschine zu sehen, die schwerer ist als die Maschine selbst.

Nach einem vollem Arbeitstag war es dann soweit, die Tischplatte sitzt auf der Maschine. Wir haben noch alle Spindelmuttern eingestellt, die Wellenkupplungen der Riemenräder festgezogen. Soweit ist die Maschine mechanisch fertig.

Wenn die Maschine fertig ist, werde ich ein Lochraster in die Platte bohren. Die erste Bohrung wird 12mm tief in 10mm H7 zur Aufnahme von Passtiften. Dann folgt zwischen 12 und 24mm Tiefe ein 8mm Gewinde zur Aufnahme von Spannelementen. Aber bis dahin muss ich noch ein wenig Kabel ziehen, Energieketten verlegen usw.

Tja manchmal gar nicht so einfach 3-4 Kabel zu verlegen. Ich habe eine Abdeckung für die Riemenscheiben des Z-Antriebs gebaut. Dort habe ich einen Kabelkanal integriert. Für mich die beste Möglichkeit, die Kabel mit vertretbaren Radien zu verlegen. Vorne habe ich eine 4mm Polycarbonat-Platte eingesetzt. Das Gehäuse ist aus 10mm Alublech.

Die Kabel werden durch den Tunnel zu einem Steg geleitet, an dem die Engeriekette verschraubt ist. Mit 4 Schrauben ist die Abdeckung zu lösen, so das ein Nachspannen des Antriebriemens mit akzeptabelem Aufwand durchgeführt werden kann.

Wichtig war es auch, das die Energiekette zur rechten Seiten nicht weit übersteht, da knapp neben dem Portalbalken schon die Rückwand der Umhausung beginnen wird.

Die kleine Kette im Vordergrund wird die beiden Induktivsensor-Kabel führen. Da diese ja nicht mit der Z-Achse verfahren brauchen sie eine eigene Kette. Das blaue Rohr ist für die Mininalmengenschmierung , die später noch folgen wird. Über Karneval werd ich die Arbeiten an den Engergieketten ( vermutlich ; ) fertig stellen.

Aschermittwoch, ich habe Karneval im Keller verbracht und die Verkabelung am Portal ist fertig. Ein kleines Aluklötzchen führt die kleine Engergiekette.

Die große Kette ist direkt mit dem Portalbalken verschraubt. Max. Verfahrweg und die Ketten liegen wie sie sollen. Keine Spannung auf der Kette und kein Glied zuviel.

Auch im gegenüberliegenden Anschlag alles zufriedenstellend.

Habe die Sensoraufnahme nochmal kräftig überarbeitet. Die war zu tief. Jetzt ist sie fast bündig mit der Unterkante der Kreuzplatte und schlägt auch bis in die Anschläge der Verfahrwege nirgends an.

Sensorkabel mit VA Flexschlauch ummantelt und eine schraubbare Kabelführung aus U- und L-Alu gebastelt.

Oben haben die Kabel auch noch einen Schutz aus VA bekommen. Ob nötig weiß ich nicht, aber ich hatte noch passende Reste liegen und es sieht gut aus ; )

Nach guten 4 Monaten Baupause geht es bald weiter mit der Umhausung der Maschine.

Ich habe etliche Entwürfe gemacht, gerechnet, verworfen und wieder von vorne angefangen. Anfangs sollte es eine doppelwandige Kabine mit Schallisolierung werden. Aber das scheiterte aufgrund des enormen Gewichtes oder wenn viel leichter am Preis. Gute 250 Kg. wollte ich dann doch nicht noch zusätzlich auf die Maschine stellen.

Nun ist die Entscheidung gefallen und es wird eine Umhausung aus 40x40 Aluprofilen mit Platten aus Hart-PVC. Die Rahmenteile sind bestellt und wenn geliefert wird, werde ich Bilder vom Aufbau einstellen.




 Es kommt wieder mal anders als man so denkt : )

Nach viel Lesen, Fragen, Mails ist nun die Entscheidung getroffen. Es wird eine Triple BEAST Steuerung. Die 4 Achse wird dann mit einer Beast Endstufe erweitert.

Die Steuerung wird über eine PCI LPT Doppelkarte von einem XP Rechner angesteuert. Der Rechner wird nur Mach3 ausführen, alle anderen Programme kommen auf einen seperaten Rechner, der auch in der Werksatt stehen wird.

Es wurde mir von USB abgeraten, da sich wohl öfter mal das Mach3 verabschiedet, bzw. das Smoothstepper Board etwas sensibel ist. LAN wäre schön gewesen, aber mir zu teuer und zu neu.

Ein weiterer Vorteil ist, das das System schon bei meinem Freund läuft und wir somit die Einstellungen weitestgehend übernehmen können. Und wissen, das das System läuft.

Wenn die 4 Achse zugerüstet wird, wird es ein Erweiterungboard geben, das mir genügend frei konfiguriebare Anschlüsse für Sensoren, Kühlmittelpumpe, usw. zur Verfügung stellt.

Motoren werden 5A-3Nm werden.

Dazu benötige ich für die Z-Achse eine Haltebremse, da die Spindel mit 8Kg recht schwer ausfällt.

Eigentlich wollte ich 70 Volt und 8A-8Nm Motoren. Aber ich habe mich überzeugen lassen, das für meine "Kleine " auch o.a. Steuerung mit den 5A Motoren reichen wird.

Die Kabel für die Induktivsensoren. Mit 2 LED zeigen sie an ob Strom anliegt und den Signalkontakt. Sehr schön.

Die Induktivsensoren.

Fast alle Teile für Steuerung und Spindel sind bestellt.

Mein besonderer Dank gilt Herrn Brunner von der Firma     ibrudo-cnc     Dortmund. Sehr nette und kompetente Beratung, schnelle Reaktion auf meine Sonderwünsche und erstklassige Kommunikation. Ich bin schwer beeindruckt und habe fast alle Teile für die Steuerung und Spindel über Herrn Brunner bezogen. Vielen Dank nochmal, so macht Geldausgeben Spass : )

Die erste Teillieferung ist eingetroffen. Das ging sehr schnell : )

Hier ein Teil der Elektronik.

Jetzt werde ich nach einem passenden Schaltschrank ausschau halten. Dann die zur Montage nötigen Teile zusammensuchen und sobald alles da ist werde ich mit dem Aufbau des Schaltschrankes beginnen.



Nach vielen Stunden strippenziehen, tatkräftiger Hilfe von Sven und Fernhilfe von Ingo, ist der Schaltschrank fast fertig.

Der Eingangsstrom verteilt sich von den Verteilerblöcken rechts oben, über 2 Sicherungen auf die Netzteile und den FU. Vorher durchläuft der Strom noch 2 Netzfilter. Der FU hat ein eigenen Netzfilter im Sockel.Die gesammte Spannungsversorgung des Triple Beast hat ein Netzfilter und dem einzeln Beast ist auch ein seperater Netzfilter vorgeschaltet. Der  Bremswiederstand des FU ist unsichbar unter dem linken Netzteil.

Rechts sind die Netzteile in 48V, 24V & 5V und 12V zu sehen. Der Strom der Netzteile geht auf die Verteilerblöcke und von dort aus weiter zu den Verbrauchern.

Das Steckerterminal. Die zusätzlichen, noch nicht angeschlossenen, LPT Ein und Ausgänge sind für Erweiterungsboards. Vorsorglich auch eine USB Schnitstelle. Mit den Schraubsteckern werden die 4 Induktivsensoren verbunden. Dahinter kommen 24V Stecker für die Antriebsmotorventilatoren, Stecker für die Haltebremse der Z-Achse und 12V und 24V Ausgänge.  Es folgen die XLR Stecker für die 4 Achs-Motoren. Zum Schluss Stromeingang und Spindelausgang vom FU.

Die interne Verdrahtung des Schaltschrankes ist nun soweit abgeschlossen.

Bis auf die Nabelschnur zwischen dem großen und dem kleinen Beast ist auch alles für die 4 Achse fertig verlegt.

Ein 4 Polstecker ist noch frei, darüber wird dann wohl die Minimalmengenschmierung laufen. Die 230V Steckdosen könnte ich noch über ein Relais schaltbar machen. Momentan, ist dazu aber noch nichts geplant.

Ich muss noch die Ventilatoren zur Belüftung des Schranks einbauen, das LED Board vom Triple Beast in die Tür setzen, ein Sichtfenster für den FU einbauen und das Schränkchen noch oberflächlich Aufgehübschen.

Löcher für die beiden Lüfter und die Bohrungen sind gemacht. Die Löcher für die LED Leiste und deren Befestigung sind auch gebohrt. Ich hatte ein Stück Alublech rumliegen und habe es zwecks Abdeckung der beiden vohandenen, aber unbrauchbaren Löchern aufgebracht. Sah irgendwie besser und interessanter aus, als ein rechteckiger Streifen. Auf ein Sichtfenster für den FU hab ich verzichtet. Mit Rahmenfräsen usw. war mir das ehrlich gesagt zu viel Arbeit. Und vor der Maschine stehend, sehe ich den Schaltschrank eh nur bedingt. Und ohne die richtige Brille sowieso nicht. Also hab ich mir die Mühe gespart ; )


Leider musste der alte Lack runter. Zum einen war er nicht fest und hatte auch schon zu doll gelitten, als das man ihn hätte lassen können. Hätte ich mir ja gern gespart, ging aber nicht.

Erste Schicht Hammerschlag Silber ist drauf. Das Gehäuse wird Hammerschlag Schwarz.Entspricht dann der Farbgestalltung der Werkbänke.

Während der Trocknungsphasen habe ich die Stecker beschriftet.

So fertig. Der Lüfter unten Rechts wird frische Luft einblasen, der Lüfter oben Links wird sie raussaugen.

Damit ich, zumindest die erste Zeit, die LED Anzeigen auch sicher zuordnen kann habe ich sie mal beschriftet.

Die Hammerschlag Farbe war eine gute Idee. Lässt sich prima mit Rolle und Pinsel auftragen und es braucht nicht gepachtelt werden. Man sieht so gut wie keine Macken. Und ich finde die Optik wirklich gut. Mit 2 x Farbauftrag war ich mit Deckkraft und Schichtdicke zufrieden.

Sven hat mir noch einen Festo Pressluft/Magnetschalter mitgegeben und so habe ich dann auch noch die letzte freie Verbindung am Beast belegt. Mit dem 2 Relaisausgang schalte ich das Magnetventil für die Pressluftversorgung der Minimalmengenkühlung ein und aus.

Lüfter- und LEDverkabelung in der Tür. Musste einen neuen Lüfter verbauen, da der eine Lüfter beim Test etwas schwächlich pustete.

Jetzt muss ich noch einen günstigen Zeitpunkt abwarten, wenn mal 2 zusätzliche starke Hände im Haus sind. So klein er auch aussieht, alleine bekomm ich den schweren Kasten,auf der Leiter stehend, nicht an die Wand gedübelt.



 


Auch hier ist die Wahl getroffen.

Es ist eine luftgekühlte Elte 2,0 Kw 230 Volt mit 1000-18000 u/min. .

Die Spindel wird mit der auf der Rückseite befindlichen Aufpannfläche auf der Z-Achse befestigt, dadurch entfällt eine weiter Halterung.

Den Drehzahlbereich von 1000-18000 finde ich für meine Fräsanwendungen super.

Da die Spindel eine ER25 Aufnahme hat, ich schon über Regofix ER25 Spannzangen verfüge, brauch ich keine extra Spannzangen für die neue Fräse zu kaufen.

Die Elte ist Luftgekühlt

Mal zum Größenvergleich, der Tisch ist ja 630mm breit.

Als FU habe ich mich auf die Empfehlung von Herrn Brunner verlassen und einen Ormon V-1000 geordert.

Auchkein Winzling der FU

Den FU werde ich komplett auf die Elte Spindel parametrisiert erhalten, danke an ibrudo-cnc für diesen Service. Spindel und FU sind für Ende Februar aversiert.

Und pünktlich geliefert ! Ja so macht das freude : )






 
     
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